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鈑金加工廠噴塑常見問題及解決方案

日期:2019年10月10日 13:33:37 作者:監控立桿 點擊:
     鈑金加工中噴塑常見問題一覽表:
 
     1).針孔: 
     主要原因:①板面銹蝕;②鍍鋅底材含氫離子;③磷化前處理后發黃;
              ④工件磷化后,水洗不干凈,尤其在工件四周表現為圈狀針孔;⑤陰陽離子              交換樹脂脫鹽水呈酸性;⑥粉末質量。 解決措施:①磷化后及時烘干,立即噴涂;②脫氫處理(200℃左右,2h);
              ③調整磷化液參數,注意游離酸濃度不宜過高;④換成新鮮水,清洗噴嘴,使水壓>1.5bar;⑤停用,暫以自來水代替,化驗pH值,要求達到6~7;  ⑥取新鮮樣粉,按標準條件固化以檢驗粉末質量。
     2).縮孔 
     主要原因:①粉末生產過程中進水或油。其縮孔分布均勻,呈細小圓坑或大針眼;②噴涂過程中混進其它粉,因不相容造成縮孔;③外界干擾物質污染噴涂系統(包括工件),尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑;④鑄件表面有大而深地孔;⑤涂層出現圓坑,且較大,俗稱“魚眼”;⑥壓縮空氣油含量高。 
解決措施:①聯系廠家換粉;②換粉清理粉房須徹底,最好整理出清理和檢查程序;③仔細檢查噴粉現場,排除這些干擾物質,嚴格規章制度,嚴防帶入這些干擾物品;④噴砂要完全,鑄件可預熱,預熱溫度和時間視材質和厚度而定;⑤脫脂段調整參數,干燥和固化烘道污染須清洗,檢驗升降機和橡膠皮帶是否污染粉末;⑥檢查壓縮機的過濾器,加裝油水分離器,每班定時排放。
     3).鈑金加工涂層局部或大面積脫落 
主要原因:①底材表面有銹層,未除盡;②水洗(尤其磷化后水洗)不干凈;③底材表面除油不徹底;④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上;⑤鍍鋅板起泡及涂層脫落。 
解決措施:①除銹應徹底;②檢查水洗流量、水質和噴嘴,檢查水洗流量和壓力;③采用化學除油(較適于動植物油,不適于礦物油)時,多用堿除油,除油后加強水洗(注意水質);④檢查潤滑油質量指標,必要時更換耐溫更高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽;⑤參見附1。
      4).涂層發黃變色 
      主要原因:①烘道或烘箱設定溫度過高;②直接燃氣進入烘箱或烘道;     ③工件在烘道或烘箱里停留時間過長,或輸送鏈停止運轉;④粉末質量;⑤鈑金加工廠工件反復烘烤2次以上;⑥涂料嚴重變色。 
解決措施:①了解正常的固化條件并加以調整;②加裝熱交換器;③了解烘烤條件,生產時密切注意輸送鏈運轉是否正常,如需停止生產,應將所有工件烘烤結束并下料;④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板,供噴涂時參考;⑤盡量一次烘烤完成,須二次烘烤的工件應集中處理,并要先確定重復烘烤的條件;⑥檢查烘烤溫度是否過高(如>230℃或更高)。檢查粉末的耐溫性。

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      5).光澤不穩定 
主要原因:①光澤偏低;②光澤偏高;③光澤上下波動;④光澤突然降低。 
解決措施:①檢查烘烤溫度是否偏高,或烘烤時間是否偏長,向粉廠咨詢烘烤條件,另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度;②核定烘烤溫度和時間,可與①對照,檢查光澤、工件厚度及烘烤條件;③是否直接燃氣爐,檢查是否有混粉及噴涂環境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩定;④檢查溫度是否失控,檢查空壓系統、油水分離器工作是否正常,檢查是否混入其他粉。
     6).局部不均勻,流平度不穩定 
主要原因:①由膜厚不均勻引起;②粉末粒度前后變化大;③高壓擊穿;④文丘里管磨損,出粉不均;⑤使用的輸粉管與設備不適應;⑥輸送鏈有擠動現象,走速不均;⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。 
解決措施:①加強膜厚控制,檢查噴粉系統(供粉、回收、噴槍電壓等)是否正常;②通知粉末廠檢驗;③降低供粉電壓,但必須保證正常的膜厚,可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離;④檢查并更換;⑤聯系設備供應商,檢查并更換;⑥檢修懸掛鏈,使之勻速;⑦檢查流化情況,并檢修多孔板。
      7).砂粒 
主要原因:①均勻密集出現;②呈突起的圓形,數量不多;③少量砂粒,大小不一;④工件表面有雜質,有時呈放射狀或細長型;⑤少量黑色顆粒。
解決措施:①測定膜厚是否符合工藝要求;②檢查粉末質量,是否存在膠化粒子,另檢查磷化后工件表面是否干凈無雜質;③多由環境不干凈引起,必須時刻保持環境的清潔;④檢查粉末質量,操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等;⑤烘道中有雜質(如膠化物)飄落到干凈上。定期清理烘道。
8).噴槍不出粉或出粉量越來越少 
主要原因:①噴粉管材質差,粉末易附著在管內壁;②氣壓或氣量不足;③輸粉管受熱,粉末在管中結塊;④輸粉管彎折、扭曲;⑤粉末結塊,無法正常流化。 
解決措施:①更換高質量的噴粉管材;②檢查氣源及氣壓并調整;③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度,太粗則通知粉廠修正;④檢查輸粉管,并調整管的放置位置;⑤先過篩,如不能改善則換粉。
 
     9).粉流粉杠 
     主要原因:①噴槍開始工作時,出粉不均勻;②噴粉太厚,粉層掉落;③磷化不充分,存在粉杠現象;④靜電槍輸出不穩定。 
     解決措施:①正式噴涂前先讓噴槍空噴3~5min,等出粉穩定后再進入正式噴涂;②控制噴槍條件,不使粉層過厚,并控制輸送鏈運動平滑,不能有抖動現象;③清理磷化噴嘴,使之暢通;④請設備商調整測試。
     10).二次噴涂起雪花 
     主要原因:①電壓過高;②出粉量太大;③噴槍與工件距離太近;④待噴工件再次磷化處理。 
     解決措施:①降低電壓;②減少出粉量,降低供粉氣壓和增大霧化氣壓;③適當增大噴涂距離;④返工件不要經過磷化,只需打磨,吹凈表面即可。
     11).粉末飛揚,上粉率低 
主要原因:①靜電發生器無高壓或不足;②工件接地不良;③氣壓太大;④掛具導電不良;⑤粉末品質不佳;⑥回收裝置風道堵塞或回收系統無法正常運轉。 
解決措施:①檢查有無高壓輸出;②檢查輸送鏈接地是否良好;③減少出粉氣壓;④定期清洗(脫漆)或更換;⑤檢查粉末質量,如粒度和樹脂份;⑥檢查風道和風機。
      12).工件邊緣露底 
主要原因:①工件邊角太尖銳;②固化溫度低,粉末流化時間長;③粉末帶電性差,邊緣上粉少;④粉末熔融粘度太低;⑤粉末的膠化時間太長。
解決措施:①噴涂前修理工件邊角,使成圓弧形;②適當提高固化溫度(須注意粉末的耐溫性是否良好);③增加電壓,縮短噴槍與工件的距離或適當延長對邊緣的噴涂時間;④粉末廠必須修正配方;⑤粉末廠必須修正配方。
     13).漏水(涂層有黃色斑點、起皺、局部錘紋消失) 
主要原因:①多由于采用方形掛具,掛具內積液,固化時揮發或滲出;②掛具反方向傾斜,積液無法烘干;③工件上有積液,無法完全烘干。 
解決措施:①將掛具改成細圓棍形;②掛具正方向傾斜,使積液及時排出;③改進工件掛法,或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。
     14).涂層丙酮試驗不合格 
主要原因:①烘烤時間不足或溫度偏低;②粉末品質不好;③粉末過期。
解決措施:①調整烘烤溫度和時間,再作檢驗;②粉末廠改善粉末質量;③檢查粉末生產日期,過期粉先檢驗,合格才能用。
     15).涂層沖擊性能差,附著力低 
主要原因:①磷化膜過厚;②烘烤溫度低,粉末沒有充分固化;③粉末品質差;④粉末過期;⑤涂層太厚;⑥除油除銹不徹底;⑦兩種不同性質的粉末相混。 
解決措施:①涂裝磷化參數(如濃度、溫度、時間等);②調整固化條件;              ③粉末廠改善粉末質量;④檢查粉末生產日期,過期粉先檢驗,合格才能用;⑤測量膜厚,并調整噴涂參數;⑥加強前處理;⑦加強現場管理。


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